近年来，出现了具有中国特色的有机氟、硅一体化发展的趋势：继江苏梅兰集团2.5万t有机硅装置投产后，浙江巨化集团和山东东岳集团也都分别兴建了6万t装置，并预计今年下半年投产。氟、硅两大产业链有一个共同的起点，即以甲烷氯化物为原料，通过裂解反应制取单体又都副产氯化氢。氯化氢在两大产业链的单体加工过程中都仅起媒介作用，随着产量增加，如何处理副产氯化氢都成为能否维持平衡生产的关键。 氟硅结合的一体化模式大体可分为二大类： 第一类是先有甲烷氯化物再向有机氟延伸发展，代表企业是江苏梅兰集团。该集团前身泰州电化厂以氯堿起家，从生产氯仿和四氯化碳起经过多年发展氟化工后，为原料配套建设了甲烷氯化物装置，又为消化一氯甲烷而兴建有机硅，然后再利用原有的氯堿基础充分循环氯化氢，开发了从氯堿到甲烷氯化物再到有机硅和氟材料的完整产业链。其12万t／a甲烷氯化物项目，是目前国内具有自主知识产权的先进工艺。 第二类是从含氟材料向甲烷氯化物的上延发展，代表企业是山东东岳集团。本世纪初，该集团制冷剂和四氟乙烯发展迅速，双双成为国内最大，却曾因氯仿无法满足需要，而不得不限产的困境。于是东岳用5年的时问，先建设离子膜法氯堿，还相应建起热电厂和盐场。接着兴建甲烷氯化物其规模达到12万t水平，最终的计划产能会在3O万t左右。而这个产业链的延伸则以6万t有机硅装置建成而完成。 还有二类严格讲不属于氟硅一体化，只是多少有点沾边。 其一是区域配套。典型的例子是吴华集团把四川鸿鹤精细化工公司纳入旗下，为同处一市的晨光化工研究院提供甲烷氯化物。但晨光的有机硅部分早已迁出搬至成都，并且体制上归属蓝星公司。另外，江苏常熟氟化工园也有专门生产甲烷氯化物的配套企业。 最后一类是从氯资源循环综合利用发展而来。典型代表是巨化的邻居浙江新安化工集团。该集团靠生产草甘膦起家，最初为解决大量副产盐酸，而上马小规模的有机硅。而有机硅副产的盐酸又回到农药作原料，形成独具特色的氯原子循环经济链。现在，农药做大了而进一步朝有机硅行业发展。 新安迈图有机硅有限责任公司就是由新安化工集团与迈图高新材料集团共同出资组建的，注册资金4 000万美元，新安化工与迈图集团分别持有51%和49%的股份，项目总投资1亿美元。合资企业将大幅提高新安迈图在有机硅单体及深加工方面的技术水平，并将对中国乃至亚太地区的有机硅市场发展产生积极影响。 目前，新安化工集团投资2个亿为该项目配套的供水、供电等公用工程正在建设中，为有机硅单体年产从10万t扩大到30万t奠定了基础。预计该项目可于2009年6月建成投入运行。 在国外，一个企业中有机氟和有机硅一般不同时做。主要是因为这两大行业发展的难点在于下游产品的开发，而不是单体或原料。一旦进人下游开发，想做好哪个产业链都非常难，因而无法顾二头。 与发达国家相比，中国有机氟、硅产业同时起步，大部分企业的水平处在产业链的低端和初级聚合物阶段。因进入的门槛不高，形成遍地开花的局面。产品成本往往取决于生产规模、自身配套水平和副产品循环利用效率，而不是技术附加值。在市场供过于求的条件下，成本和价格是竞争的主要手段，促使企业首先向做大做全发展。这也是不少企业向更上游的萤石矿延伸具有类似的理由。正如东岳集团的甲烷氯化物装置主要生产氯仿，同时不可避免地副产四氯化碳。现在，四氯化碳不能再作商品，只能通过12 000 t／a四氯化碳转化装置转换成一氯甲烷。要通过销售来消化掉如此多的一氯甲烷是十分困难的，一氯甲烷的运输及贮存就是障碍，而一条捷径就是搞有机硅。（网站声明：作品转载自其它媒体，转载目的在于传递更多信息，并不代表本网赞同其观点和对其真实性负责。）
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