注塑企业的浪费现象：1．注塑模具结构设计/加工不合理，导致试模/改模次数多，料/电/人工浪费很大； 2．注塑件的浇口及周边毛边多，后加工量大，机位人手多，人工浪费大； 3．注塑模具使用/维护/保养意识低，生产过程中模具故障多甚至损坏，停机修模频繁所造成的浪费大； 4．注塑机使用/维护/保养工作差，注塑机使用寿命缩短，停产修机所造成的浪费； 5．注塑车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致注塑生产不顺所造成的浪费； 6．职业技能培训工作不到位，各岗位人员工作能力低、工作质量差，调机时间长，出现问题多而造成的浪费； 7．观念落后，不与时俱进，不学习、不进步，注塑技术管理水平低，注塑生产过程中生产效率低所造成的浪费； 8．注塑过程控制工作不到位，生产中的废品量大、不良率高、批量退货所造成的浪费； 9．试模及注塑生产中原料使用超计划，机位水口料或胶头未严格控制，造成或注塑过程中塑胶原料损耗大所造成的浪费； 10. 注塑生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成料、工、费;的损耗。 以上注塑十大浪费现象都是不应该出现的，也是可以通过努力能够改善与减少的，其实注塑车间能否赚钱，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗;。 俗话说：只有想不到，没有做不到！;注塑车间达到优质、高效、低耗;的措施：1．科学合理的确定注塑部人员编制，该要的人员一定要有（如：模具保养人员、机器保养人员、生产工程师、试模人员等），确保注塑车间的运作顺畅； 2．明确各岗位人员的工作职责，使每个人知道自己的职责，并对自已所做的事情负责，达到事事有人管，人人都管事;的状态； 3．理顺注塑部的运做流程，完善相关管理制度，形成规范化管理； 4．坚持预防为主;的思路，从一开始就做对，预防问题的发生，避免仅凭经验做事，跟着问题后面跑（解决问题最好的方法是不出问题）； 5．从源头上抓起，优化产品结构和模具结构的设计，从一开始就做对。并制订注塑模具验收标準，把好试模关，确保注塑生产顺利和品质稳定； 6．增强模具保养意识，做好注塑模具使用/维护/保养工作，减少注塑生产过程中的模具故障； 7．做好注塑机及周边设备的使用/维护/保养工作，减少机器/设备故障，确保注塑工艺稳定，延期机器/设备的使用寿命； 8．严格控制机位水口料和生产过程中的不良率，以减少回料量，降低原料损耗； 9．建立一套全面系统、科学规范的注塑生产管理体系，实行绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性； 10．加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订注塑部各级员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量； 11．更新观念，积极引进新设备、新工艺、新工具、新技术，与时俱进，不断改进工作方法，以提高生产效率和技术水平； 12．善于发问题并及时分析问题，提出有效的改善方案，不自以为是，不满足于现状，力求持续改善（最大的问题就是看不出问题）； 积极参观学习注塑行业先进的注塑生产管理模式，吸收别人的优点和长处（他山之石，可以攻玉），建立优质、高效、低耗;的运作管理体系； 14．加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度，加强注塑过程控制，适时的走动式管理； 15．实行量化管量、目标管理、看板管理和7S管理，所有的注塑生产信息让直接参与生产的人员（包括作业员）知道，改善沟通效果，减少问题发生； 16．做好注塑生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少频繁调换机台生产，并防止下一班出现上一班生产中存在的问题； 17．每周召开注塑部生产例会，总结本周生产中出现的问题，分析原因，分清责任，并提出有效的改善措施，安排下一周的工作计划及改善项目； 18．不断学习新的注塑技术/管理知识，积极参加培训，树立科学发展观，走科学注塑的道路，每天进步百分之一。
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