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盘根填料密封渗漏的原因
盘根填料密封装置渗漏的原因有两个,一是密封部位存在间隙;二是流经密封部位的介质压力过高。现讨论填料密封装置产生泄漏的原因:
(1)填料选用不合适。例如,选用的填料不耐介质腐蚀、不耐高压或真空、不耐高温或低温等。
(2)填料压盖未压紧。只有受到一定的压紧力时,填料才能产生一定的径向形变,充实泵轴(阀杆)与填料筒内壁之间的间隙,从而起到密封作用。当压紧力很小时,填料的径向形变就很有限,密封效果比较差。
(3)所用填料太细。如果填料太细,当受到填料压盖的挤压作用时,它本身所能产生的径向形变就很有限,不能起到很好的密封作用。
(4)填料切得太短,两切面不能密合。
(5)填料安装圈数太少,达不到使用要求。
(6)填料安装不正确。主要是由于填料切口角度过大或过小,填料切面的接合方式不正确,各圈填料的切口没有错开等原因造成填料安装不正确。
(7)填料润滑剂选用不当或失效。用于浸渍填料绳的润滑剂必须具有良好的保持性能、润滑性能和成膜性能。当润滑剂选用不当或失效时,填料绳得不到润滑剂的浸润,纤维之间的空隙就得不到密封,泵轴(阀杆)转动时也得不到充分润滑。若填料老化、干裂就表明填料润滑剂已经失效。
(8)填料保存不当或超过使用期限,造成老化、干裂或丧失弹性。如果填料绳本身丧失了弹性,当受到填料压盖的挤压作用时,难以发生径向形变,就不能充实泵轴(阀杆)与填料筒内壁之间的间隙。
(9)填料筒与压盖筒的径向配合间隙过大。当填料压盖与填料筒不配套、压盖筒的厚度相对于填料腔的宽度小得多时,填料受到压盖的挤压作用就很有限,不能产生充分的径向形变。这种情况常见于一些老式阀门阀杆处的填料密封,但往往不容易被发现。
(10)填料筒内壁或泵轴(阀杆)表面受损(腐蚀、磨损、表面划伤或阀杆螺纹断丝等)。
(11)泵轴(阀杆)弯曲。泵轴(阀杆)的磨损、弯曲或偏心严重是造成渗漏的重要原因。
(12)填料太硬或夹杂颗粒杂质,长期运转造成轴的磨损。试验证明,石棉填料对轴(阀杆)的磨损最严重。
(13)泵的实际扬程过高。一般情况下,对于同一台离心泵,若转速一定,当流量减小时,其扬程增大。一旦内部介质的压力增大,就可能破坏原来的填料密封形成渗漏。
(14)填料磨损严重。正常装填的填料磨损比较均匀,靠近压盖处较大,向内逐渐减小;装填不好的填料,压盖附近在短时间内即出现很大的磨损,而填料深处却无磨损现象。
(15)填料使用时间过长。填料在运行过程中,容易受到磨损、浸蚀、老化、干涸、温度等因素的影响,逐渐失去致密性能而导致渗漏,这种现象在填料密封装置中较为普遍。
解决盘根填料密封渗漏的方法
填料在使用过程中要经常检查渗漏情况,如发现填料密封的渗漏量超过允许值,应及时查明原因。在检查、调整及拆装、使用填料密封时,应注意以下问题。
1、检查、调整
检查并调整压盖的预紧间隙,适当拧紧压盖螺母,使预紧间隙缩小,如止漏效果不明显就要对填料密封装置进行拆卸检查,并重新安装填料。
2、填料的拆卸、安装
拆卸填料时应使用专用工具,不得划伤填料腔内壁和轴的表面;对表面受损的填料筒内壁或泵轴(阀杆)进行修复或更换,对弯曲的泵轴(阀杆)应校正取直。安装新的填料前应当彻底清洗填料筒内壁及泵轴(阀杆)表面,并且在安装时要保持填料的清洁。
填料安装方法要正确。首先,切割填料时,切口角度大致应选在30°～45°之间。填料切口角度的选择,在切割范围(0°～90°)内要适当减小切口角度,尽量加大切口接合面的长度,延长介质的渗漏路径,增强密封效果,但如果切割角度过小,往往容易在切割时损坏填料的锐角。因此,填料切口角度通常选择在30°～45°比较合适。其次,还要注意填料切面的接合方式。填料要切得长短合适,并逐圈将其压入填料腔。不允许填料连续缠绕或多圈一起安放后再压紧。填料安装圈数也要适宜。在安装带有切口的填料圈时,不能剧烈地、反复地扭转切口,更不能向两侧用力拉大切口的缝距。此外,安装填料时还要注意,各圈填料的切口接合部位通常应当依次错开120°。综合使用软硬不同的填料能提高密封效果。装填时,硬填料应在深部,软填料应在压盖附近,且应软硬交替放置。
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